Dies ist mein erster Versuch, einen 3D-Drucker zu bauen, was eine Lernerfahrung war. Ich habe mich etwas übereifrig an die Sache gemacht, ohne gründlich zu recherchieren, was in der florierenden DIY-Community verfügbar ist, aber ich habe dabei viel gelernt. Ich war von dem Deltabot-Design wegen seiner Symmetrie und mechanischen Einfachheit angezogen. Ein leichter, schneller Druckkopf und eine station

Einige der Dinge, die ich für meinen zweiten Versuch verbessern möchte, würden Folgendes beinhalten:

• Linienstab mit kleinerem Durchmesser. 20 mm ist eindeutig übertrieben, erhöht das Gesamtgewicht und die Kosten und verbraucht Bauvolumen für eine bestimmte Grundfläche. Ich werde beim nächsten Mal einen Linienstab mit einem Durchmesser von 8 mm ausprobieren.
• Senke die Bauplatte. Derzeit ist der untere Teil der Linearstange zu 60% ungenutzt, da die Schlitten nicht so weit nach unten gehen. Ich könnte die Schubstangen kürzer machen, aber das hat Auswirkungen auf die maximal mögliche Geschwindigkeit. Die Bauplatte am unteren Ende der Stange ist in dieser Hinsicht nicht kosteneffektiv - wir könnten mit halb so langen Linearstangen und höher montierten Gewindespindeln auskommen.

• Wie oben erwähnt, müssen wir möglicherweise Schrittmotoren an die Oberseite verlegen, um kürzere Führungsschrauben unterzubringen, die erforderlich sind. Um auf dieses Design aufzubauen, möchte ich auch einen CoreXY-Build versuchen, da dieser ähnliche Vorteile wie das Delta-Design in Bezug auf stationäre Schrittmotoren und einen leichten Druckkopf bietet, aber ein viel größeres Bauvolumen

  Hinweis: Die integrierten Waggons werden nicht getestet.

  Bauplan

Rahmen

Das kritische Element des Rahmens sind die oberen und unteren Abschnitte, die die linearen Schienen stützen. Die Säulen müssen ein gleichseitiges Dreieck bilden und vor allem die lineare Schiene perfekt vertikal halten. Ich war etwas unachtsam beim Messen meines Dreiecks und endete mit einem gleichschenkligen Dreieck, das in der Software korrigiert werden kann, aber ich verwendete einige zusätzliche Unterlegscheiben unter den Wagenstücken, um die

Zu Beginn schneide die zwei Teile und ein zusätzliches Stück für eine Bohrschablone, wobei du auf eckige Ecken achten solltest. Ich habe zum ersten Schnitt eine Kreissäge benutzt. Bei diesem Bau war ich nicht allzu besorgt über Splitter, also habe ich es bei den meisten Kanten dabei belassen. Die drei Teile wurden zusammengeklemmt, damit der Schnitt in einem Durchgang gemacht werden konnte. Ich habe auch einen Tauchsäge mit einem Flush

Markieren Sie die Vorlage mit den Positionen der Löcher. Eine ausdruckbare Vorlage kann hilfreich sein.

Wenn einer der oberen oder unteren Abschnitte sorgfältig auf die Schablone ausgerichtet und daran festgeklemmt ist, bohrt man durch die Schablone und in den Abschnitt mit einem Forstner-Bit in einer Bohrmaschine, die sorgfältig so ausgerichtet ist, dass sie senkrecht steht. Setzen Sie den Tiefenanschlag so, dass der Abschnitt nur teilweise gebohrt wird, beispielsweise 6 mm tief. Das Forstner-Bit eignet sich

Ich bin mir nicht sicher, ob der Forstner-Bit allein ausreichend genau wäre, wenn wir zuerst Pilotlöcher ohne eine Schablone bohren und dann die Blindlöcher in den oberen und unteren Abschnitten einzeln mit dem Forstner-Bit bohren würden. Eine schablonenfreie Alternative wäre, die oberen und unteren Teile zusammenzuklemmen und direkt durch das Oberteil und teilweise in das Unterteil zu bohren. Ein weiteres Teil oder eine Halterung kann

Verschiedene andere Löcher für Kabelverlegung, Motorhalterungen usw. können jetzt oder später gebohrt werden. In meinem Aufbau halten Gewindestangen die oberen und unteren Abschnitte, die beide für 20 mm lineare Stangen gebohrte Blindlöcher haben. Auf diese Weise hängt der untere Abschnitt vom oberen Abschnitt, der am Rest des Rahmens befestigt ist.

Der Rest des Rahmens ist einfach eine Box, die an den oberen Abschnitt angebracht ist. Mach es so quadratisch wie möglich. Ich empfehle, eine Dübelvorrichtung für genaue und konsistente Verbindungen zu verwenden.

Delta-Gelenke

Inspiriert von einem Youtube-Video von Tim Jacobson, das nicht-magnetische Kugel- und Gelenkverbindungen unter Druck zeigt, ist dieses Design etwas ähnlich. Allerdings wird die Kugel in die Effektorbuchse geklebt, um Verschleiß an den gedruckten Komponenten zu verhindern, und das Stangenende gleitet über die Kugel. Ich experimentiere immer noch mit Stangenenden, aber im Moment habe ich die Enden von 10mm-Kohlefaser

Die Verwendung von Nylon- oder Acetalbällen würde das Gewicht des Effektors erheblich reduzieren, aber Vorsicht müsste bei den Stangenenden geboten sein, um einen schnellen Verschleiß zu verhindern. Ein dünnes Teflon-Pad, wie es vom BerryBot3D verwendet wird, könnte geeignet sein.

Die Schnur, die den Schlitten mit dem Effektor verbindet, wird durch kleine Federn gespannt, und Haken werden verwendet, um eine einfache Montage/Demontage zu ermöglichen. Die Gelenke halten ziemlich gut für Druckzwecke, aber es braucht nicht viel Kraft, um sie zu lösen. Dies ist sehr praktisch im Falle eines Kopfaufpralls, da die Stangen dazu neigen, herauszuspringen, und der Effektor eher locker

Heißes Ende

Das heiße Ende besteht aus zwei allgemein erhältlichen, mit PTFE ausgekleideten Extruderfässern für 1,75 mm Filament. Das heiße Fass wird gekürzt, damit der Liner direkt in das kalte Fass gelangen kann. Zwischen den beiden Fässern befinden sich ein paar kleine Abstandshalter, die aus einem Stück Leiterplattenfaserglas hergestellt sind, das in 5 mm Durchmesser Scheiben geschnitten wurde, mit einem 3 mm zentral

Ein Push-Fit-Schlauchverbinder wird an beiden Enden des Bowden-Schlauchs verwendet. Sie sind in der weiblichen Variante erhältlich, aber am häufigsten verfügbar sind männliche. Ich habe eine männliche Fitting gebohrt und angezapft, damit es direkt auf das kalte Laufrohr aufgeschraubt werden kann.

Elektronik

Schon früh beschloss ich, die Motoren auf NEMA23 aufzurüsten, und verwendete chinesische TB6600-Schrittmotor-Treiber, die sich tatsächlich als TB67S109AFTG-basiert herausstellten. Nach einigem Debugging wurde festgestellt, dass das Richtungssignal durch einen langsamen Optokoppler ging, der umgangen werden musste, um zu verhindern, dass die Schritte jedes Mal in die falsche Richtung gingen,

Diese werden von einem BeagleBone Black gesteuert, auf dem die Kamikaze-Distribution von Redeem und OctoPrint läuft. Ich hatte geplant, es günstig zu machen und den ganzen Drucker direkt über die BeagleBone Black-IO zu steuern, aber als es darum ging, die MOSFET-Steuerungen neu zu implementieren, beschloss ich, für ein Replicape-Board zu investieren. Die externen Schrittmotor-Treiber sind immer noch notwendig, da das Replicape alle

Stückliste

Diese Liste wird wachsen. Ich habe nicht wirklich alles im Auge behalten und habe während des Baus viel geändert und umgestellt.

8mm Gewindestange
Aluminium-Winkel-Extrusion
16mm Melamin-beschichtetes Spanplatten
8mm Dübel
SF20-500mm 20mm gehärtete runde Linearwelle - Alternative 8mm Welle
SC20UU 20mm Linear-Kugellagerblock - Alternative 8mm Lager
500mm-Schrittschraube mit 8mm-Gewinde und 2mm-Steigung, Schrittschraube mit Kupfermutter.
Messingstarre Wellenmotorkupplung 8mm bis 6,35mm
10mm OD Kohlefaserrohr
14mm Stahlkugellager
Kleine Spannungsfedern
Die Streichgruppe der Maurer
Bildhaken
Kabelgeflecht
M6x30mm PTFE-beschichtete Düsenkehle 1,75mm
MK8 Extruder 0,4 mm Düse
25mm Höhe, 6mm Gewinde, 660V Sammelschienensupport-Verbinder - Alternative 10mm PEEK-Stab
2x4mm PTFE Bowden-Rohr
4mm M6 Push-Fit-Verbinder
Nüsse, Unterlegscheiben, Schrauben...
Grenzschalter
Induktiver Grenzschalter
Stromversorgung 24V 400W
MK3 3D-Drucker beheiztes Bett
Schrauben zur Montage von Federbetten
B57560G104F 100K 1% NTC Thermistor
NEMA23 Schrittmotor 1,26 Nm 2,8 A 23HS22-2804S
TB67S109AFTG Basierter Schrittmotor-Treiber 4A (Werbung als TB6600)
BeagleBone Black
BeagleBone Black Prototyp-Kap
Replicape

Verwendete Werkzeuge

Bohrpresse
Automatischer Zentrumsstanzer
Forstner-Bits
Tauch-Router
Flush Trim Fräserbit
Dübel-Schablone
Säge
Stichsäge
Square Edge

Kategorie: 3D-Drucker