Schichtdicke 0,2 mm - empfohlen.

Ich verwende PETG und ABS bei einer Geschwindigkeit von 80 - 100 mm/Sekunde.

Da ich keinen ADXL-Beschleunigungsmesser zur Hand hatte, beschloss ich, einen nicht traditionellen Weg zu gehen. Ich versuchte, das Modell so wenig wie möglich aus Kunststoff zu machen und gleichzeitig maximale Funktionalität einzubauen. Ich weiß nicht, wie ein "zufälliger" Slicer/Drucker mit dem Drucken beginnen wird, also platzierte ich Vorsprünge in alle Richtungen. Es gibt eine Markierung auf der Sohle, die jede Ach

Erstes Code-Add-on auf 6 Schichten, nach jeweils 25 Schichten. Schließlich haben wir eine neue Sharep-Frequenz mit einer Höhe von jeweils 5 mm.

An dem fertigen Modell ist leicht zu erkennen, wann IS das "Ringen" des Motors dämpft. Ich blieb bei 3 Modellen und verwendete 45 g Plastik.

Klipper attach g-code:

SET_INPUT_SHAPER SHAPER_TYPE=EI SHAPER_FREQ_X=40 SHAPER_FREQ_Y=40

Shaper-Typen, die verwendet werden können: ZV / MZV / ZVD / EI / 2HUMP_EI / 3HUMP_EI

Marlin befestigt G-Code:

M593 F40

Shaper freq - muss alle 25 Schichten geändert werden.

Ich hoffe wirklich, dass ich nicht vergessen habe, irgendetwas zu erwähnen.

Empfohlene Schichtdicke 0,2 mm

Habe PETG (grau, blau) und ABS (orange) gedruckt.

Druckzeit 45 ~ 55 Minuten (80 - 100 mm/s)

Da ich keinen ADXL-Beschleunigungssensor zur Hand hatte, beschloss ich, einen unkonventionellen Weg zu gehen.
Ich habe versucht, ein Modell mit minimalem Plastikverbrauch und maximaler Funktionalität zu erstellen. Ich weiß nicht, in welche Richtung der "zufällige" Slicer/Drucker drucken wird, deshalb habe ich die Vorsprünge in jede Richtung angeordnet. Auf der Sohle ist die Bezeichnung des Klingelns jeder Achse angegeben, man muss das Modell nicht drehen. Ursprünglich war die Idee, die Buchstaben eingeprägt

Der erste Code wird auf der 6. Ebene (Anfang des Turms) platziert. Danach wird der Code alle 25 Ebenen eingefügt. Das ergibt 31 - 56 - 81 - 106 - 131 - 156 - 181 - 206 - 231.... Es ergibt sich also, dass alle 5 mm die Resonanzfrequenz auf die vom Benutzer festgelegte Frequenz geändert wird.

An den Modellen ist sehr gut zu sehen, wenn IS den "Klang" des Motors dämpft. Ich habe es in 3 Modelle und 45 g Plastik geschafft. Diese Stellen sind grün markiert.

Der Code zur Einbindung in den Slicer gemäß der Klipper-Dokumentation:

SET_INPUT_SHAPER SHAPER_TYPE=EI SHAPER_FREQ_X=40 SHAPER_FREQ_Y=40

Die mit Fettschrift hervorgehobenen Stellen werden vom Benutzer geändert.

Typ des Shapers: ZV / MZV / ZVD / EI / 2HUMP_EI / 3HUMP_EI

Resonanzfrequenz: Ändert sich alle 25 Schichten auf den erforderlichen Wert zur Überprüfung.

Der Code zur Einbindung in den Slicer gemäß der Marlin-Dokumentation:

M593 X F40 - für die X-AchseM593 Y F40 - für die Y-AchseM593 F40 - für alle drei Achsen: X, Y, Z

Ich habe auch ein Modell zum Bearbeiten in Blender hinzugefügt. Ich hoffe, ich habe nichts vergessen...