Eine detaillierte Analyse der Schnalle wurde durchgeführt, um die genauen Abmessungen und die Form des beschädigten Bauteils zu ermitteln.

Mithilfe der Modellierungssoftware Autodesk Fusion 360 wurde ein präzises digitales Modell des fehlenden Bauteils erstellt.

Das Design berücksichtigte:

• Die genauen Abmessungen, um eine perfekte Passform zu gewährleisten.
• Die mechanische Funktionalität, die sicherstellte, dass sich der neue Komponente innerhalb der bestehenden Struktur ordnungsgemäß bewegen konnte.
• Die Ästhetik, die mit dem Gesamtdesign der Uhr konsistent ist.
• Ein geeignetes Material für den Druck wurde ausgewählt, nämlich PLA (Polylactid), aufgrund seiner Festigkeit und Benutzerfreundlichkeit. Allerdings könnte auch PETG verwendet werden, da es eine höhere Festigkeit und Haltbarkeit bietet.
• Der Druck wurde mit einer ausreichend hohen Auflösung durchgeführt, um Genauigkeit und feine Details zu gewährleisten.

Integration des reparierten Komponenten:

• Das 3D-gedruckte Teil (der weiße Teil) wurde in die Schnalle der Uhr eingebaut.
• Es wurde festgestellt, dass die Bewegung des Bauteils flüssig war und es keine Störungen mit anderen Teilen der Schnalle gab.
• Die Integration war erfolgreich, da das neue Teil perfekt in die bestehende Struktur passt, ohne dass weitere Änderungen erforderlich waren.