总结

之所以上传这个示例，是因为我见过太多声称"塑料衬套不耐用"的案例，而这些案例往往源于设计不合理。这不过是一种我并不认同的传统观念罢了。

你必须选用适合该任务的的设计方案和制造工艺。

这些都不是我杜撰的。这些想法源自我很久以前见过的例子(不过那些例子可能不是用塑料制成的)，具体出处我已经记不清了。

绝大多数 3D FDM 打印机根本无法达到制造高精度轴承所需的公差要求。不过，通过精心设计，最终还是可以实现较高的公差精度的。

这里有两个设计技巧。

首先，杆件沿其长度方向分布了三条接触线。通过这三个接触点，就能确保杆件在轴承内精准定位。由于上部两个接触点存在偏移，建模板的自身重量也会促使杆件准确就位。

其次，底部的插槽/插头设计使得制造精度要求不那么高。在组装时，手动夹具(或任何有分量的重物)能将插头紧紧压在杆上。螺栓用于固定插头，但不会对杆子施加压力。通过这种方式，我们就能在制造精度较低的情况下达到极高的公差要求。

请注意，该设计适用于10毫米的杆件。用于测试的杆件(从一台旧打印机上拆下来的)实际尺寸为9.5毫米。不过，由于轴承对尺寸偏差具有较高容忍度，因此该轴承仍能正常运作。

我用一种轻质喷雾油(当地五金店出售的普通产品，据称还含有特氟龙和硅油)将这些部件浸泡。在这种情况下，FDM材料略带多孔的特性反倒成了优势。

尝试了长款和短款两种版本。长款的静摩擦力更大，但我没看出有什么优势，所以只上传了短款的版本。

这种情况不适用于任何特定型号的打印机。(我有一台i3克隆机，但其轴承状况尚可，所以暂时无需更换。)

我的设计过程

使用OnShape软件设计而成

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