포켓 나이프가 있는데 클립이 있었으면 좋겠다고 생각했을 때가 있나요? 저도 그랬고, 3D 프린터로 만들 수 있는 금형을 만들었어요. 제 연구실에서 사용할 수 있는 진공 수지 주입을 이용해 금형에 탄소를 부착하고 주입했어요. 그것이 완전히 건조되고, 드레멜로 조형한 후, 저는 좋은 새로운 나이프

첫 번째 단계, 금형을 인쇄하세요. 이는 당신이 익숙한 설정으로 어떤 재료로도 가능합니다. 높은 채우기 비율은 필수적이지 않지만, 10% 미만인 경우 금형이 압력으로 인해 붕괴될 수 있습니다.

두 번째 단계, 금형을 처리하세요. ABS로 금형을 인쇄한 후 표면을 매끄럽게 하기 위해 아세톤 증기목욕을 사용했습니다. 그런 다음 많은 사람들이 자동차 왁스도 사용하지만, 저는 프리코트 릴리스 에이전트를 여러 번 추가했습니다. 마지막으로, 특수한 종류의 얇은 투과성 직물인 피ล-

단계 3, 금형에 섬유를 배치하세요. 저는 0/90, ±45, 0/90 방향의 세로운 탄소 섬유 3개를 사용했으며, 섬유 무게는 300g/m^2였습니다. 저는 섬유를 잘라서 금형의 가장자리를 오버랩하게 만들었고, 클립을 잘라내기에 충분한 공간이 있는지 확인했습니다.

단계 4, 수지를 주입하세요. 저는 진공 수지 주입 방법을 사용했습니다. 이는 다음과 같이 수행됩니다. 금형(금형, 피리플리, 섬유)을 유리 판위에 올려놓습니다. 섬유 위에 추가적으로 피리플리 층과 더 큰 진공 포장 층을 추가합니다. 양쪽 끝에 일회용 호스를 설치하고, 호스와 진공 포장이 판에

단계 3과 4의 대체 방법: 대체적으로, 사전 처리된 섬유(pre-impregnated fibers)를 사용할 수 있거나, 수지를 바르는 방법도 있습니다. 문제는 섬유가 금형의 곡선에 적합하게 배열되는 것입니다. 이를 위한 한 방법은 대기압과 진공 대신에 풍선을 사용하여 섬유를 금형에 밀어넣는 것입니다. 이는 블래더 주조

단계 5, 금형에서 부품을 제거하세요. 만일 더 많은 부품을 만들고 싶다고 생각되면, 금형을 파괴하지 않도록 주의를 기울여야 합니다.

6 단계, 원하는 모양으로 가장자리를 트리밍하세요. 저는 드레멜 도구를 사용했고, 한 금형/주입에서 두 개의 나이프 클립을 제거할 수 있었습니다. 또한 필요한 구멍을 드릴하세요.

7 단계, 칼에 클립을 부착하세요. 저는 그 부분은 여러분이 스스로 해결하실 수 있다고 생각하지만, 회전을 조심하세요. 제 칼은 테일에만 하나의 구멍이 있고, 이 구멍을 통해 작은 볼트 하나를 통해 제 클립에 부착하면, 클립은 볼트의 축을 중심으로 회전할 수 있습니다. 클립 아래에 슈퍼 글루를 조금 바

그리고 당신은 완료했습니다! 건배!

절차에 대한 질문이 있으면 알려주십시오. 저는 복합재료 가공 분야에서 경험을 쌓았으며 복합재료 실험실의 모든 리소스를 사용할 수 있었기 때문에, 주입 단계는 설정하는 데 약 15분만 걸렸습니다. 하지만 대부분의 사람들은 이러한 리소스를 가지고 있지 않을 것입니다. 저에게 알려주십시오. 저는 당신이 언